Station de concasseur à cône mobile sur chenilles

Présentation de l'équipement

La station de concassage mobile à cône Crawler est un équipement de concassage haut de gamme qui intègre un concassage efficace, un contrôle intelligent et une mobilité flexible. Il est spécialement conçu pour des secteurs tels que l'exploitation minière, le traitement des granulats de construction et le traitement des déchets solides.

Adoptant une conception intégrée-montée sur véhicule, cet équipement combine un concasseur à cône hydraulique-hautes performances, un système d'alimentation intelligent, un dispositif de criblage vibrant et un équipement de transport sur un châssis mobile. Il peut être rapidement déployé sur les chantiers sans nécessiter une infrastructure complexe. Bénéficiant des caractéristiques d'une « efficacité élevée dans le concassage secondaire et tertiaire, d'une excellente forme des particules du produit fini et d'une forte adaptabilité aux sites complexes », il est principalement utilisé pour le concassage secondaire de matériaux moyennement-durs à extra-durs.

Cette usine relie parfaitement les processus de « concassage primaire (par exemple, concasseurs à mâchoires sur chenilles) » et de « criblage/fabrication de sable ». Il est largement appliqué dans des scénarios tels que l'exploitation minière, le recyclage de grande valeur des déchets de construction, la production d'agrégats de haute qualité pour les projets d'infrastructure et l'utilisation des ressources de déchets solides, répondant efficacement aux besoins pressants des « chantiers dispersés + des matériaux de haute dureté de - + des produits finis de haute qualité de -.

Applications d'équipement

I. Industrie minière : équipement de base pour le concassage secondaire et tertiaire dans les mines à ciel ouvert-

 

Lors de l'extraction de-mines de métaux à ciel ouvert et de-mines non métalliques, le minerai après le concassage primaire nécessite un concassage secondaire et tertiaire supplémentaire pour répondre aux exigences de taille des particules pour le traitement des minéraux ou la fabrication du sable. La station de concasseur à cône mobile sur chenilles peut se déplacer avec le front de taille, éliminant ainsi le besoin de transport sur de longues distances-du minerai broyé primaire-. Parallèlement, il garantit une forme uniforme des particules du produit fini grâce au « concassage laminé » et réduit le sur-concassage.

Détails de la demande

 Concassage secondaire et tertiaire des minerais métalliques : traite le minerai de fer broyé primaire, le minerai de cuivre et le minerai d'or, en broyant le minerai grossier de 50 -200 mm jusqu'à 10 - 50 mm. Cela répond à l'exigence « d'alimentation en grains fins » pour le traitement des minéraux par broyeur à boulets et améliore les taux de récupération du traitement des minéraux.

 Concassage secondaire et tertiaire pour les minerais non-métalliques : pour les matériaux tels que le granit, le basalte et le quartzite, il broie les-matériaux concassés primaires de 30-300 mm à 5-30 mm. Le produit fini sert de matière première pour le sable manufacturé ou les granulats grossiers de haute qualité pour la construction, avec une teneur en particules en forme d'aiguilles et feuilletées inférieure ou égale à 10 % et une gradation continue.

II. Recyclage à haute valeur-des déchets de construction : producteur de granulats recyclés de-haute qualité

 

Avec l'avancée des "villes zéro-déchets", les déchets de construction doivent passer du "simple remblayage" au "recyclage à haute-valeur", ce qui nécessite que les granulats recyclés aient une bonne forme de particules, une excellente gradation et une faible teneur en impuretés. La station de concassage mobile à cône sur chenilles peut effectuer un concassage secondaire et tertiaire des déchets de construction ayant subi un concassage primaire, produisant ainsi des granulats recyclés qui répondent à des exigences de valeur élevée.

Détails de la demande

 Production de granulats de béton recyclé : traite des blocs de béton (20 - 150 mm) qui ont été principalement broyés par des concasseurs à mâchoires montés sur chenilles, en les écrasant jusqu'à 5 - 25 mm. Les impuretés sont éliminées par un criblage ultérieur, ce qui donne des produits finis avec une teneur en boue inférieure ou égale à 2 % et une valeur de concassage inférieure ou égale à 16 %. Ces granulats peuvent remplacer directement le sable naturel dans les bétons recyclés C30-C50.

 Production d'agrégats de briques perméables recyclées : cible les mélanges de briques-pierres (30-200 mm) après le concassage primaire, en les écrasant à 3 - 10 mm. Le principe de « concassage laminé » du concasseur à cône est utilisé pour réduire les particules en forme d'aiguilles et feuilletées, ce qui donne des agrégats finis avec des formes de particules arrondies. Ces agrégats répondent aux exigences de moulage des briques perméables en termes de « haute perméabilité à l'eau et haute résistance ».

III. Secteur de l'ingénierie des infrastructures : "Stations de production sur site" pour des granulats de haute-qualité

 

Les projets d'infrastructure-haut de gamme tels que les autoroutes, les voies ferrées et les ponts imposent des exigences strictes en matière de "résistance, forme des particules et gradation" des granulats et nécessitent donc des granulats moyens et fins de haute-qualité. Les installations de concassage à cône mobiles montées sur chenilles- peuvent se déplacer en tandem avec l'avancement du projet pour traiter les matières premières rocheuses le long du parcours du projet sur le site-. Cela élimine le besoin de transport sur de longues distances-des agrégats achetés en externe, garantissant à la fois le respect du calendrier du projet et la qualité des agrégats.

Champ d'application

 Production d'agrégats de haute qualité-pour les autoroutes et les voies ferrées : elle traite le basalte et la diabase (degré de dureté Mohs 7-8) obtenus lors du dynamitage des montagnes le long du tracé du projet, en écrasant les roches grossièrement concassées (30 à 250 mm) en agrégats de 5 à 20 mm. Ces granulats sont utilisés comme granulats de couche de surface pour les chaussées en asphalte ou comme granulats de béton pour les dalles de voies ferrées à grande vitesse. La valeur de concassage du produit fini est inférieure ou égale à 12%, ce qui répond aux exigences spécifiées dans les Spécifications techniques pour la construction de chaussées asphaltées routières.

 Production de-granulats résistants à l'usure pour les projets de conservation de l'eau : le coulage du béton pour les réservoirs et les barrages nécessite des granulats résistants à l'érosion et à l'usure. En utilisant des concasseurs à cône pour broyer du calcaire ou du granit, des agrégats de 10 à 30 mm sont produits. Ces granulats présentent une grande compacité et des surfaces rugueuses, assurant une forte adhérence avec la pâte de ciment et améliorant ainsi l'imperméabilité du béton.

IV. Secteur d'utilisation des ressources des déchets solides industriels : « Outil de prétraitement » pour les déchets solides de haute-dureté

Les déchets solides industriels de haute -dureté générés dans des industries telles que la métallurgie et les matériaux de construction (par exemple, les scories d'acier, les déchets de briques des fours à ciment, les scories de verre) ont une dureté Mohs de grade 6-8. Ils nécessitent un prétraitement de concassage moyen et fin avant une récupération ultérieure des composants de valeur ou une conversion en matériaux de construction recyclés. L'installation de concassage à cône mobile sur chenilles peut pénétrer dans les zones de stockage de déchets solides pour effectuer de manière flexible les opérations de concassage, réduisant ainsi la pollution causée par le transport des déchets solides.

Contenu de l'application

 Prétraitement pour l'utilisation des ressources en scories d'acier : il traite les scories d'acier provenant des usines sidérurgiques (taille d'une seule pièce : 50 - 200 mm), en les broyant à 10-50 mm. Par la suite, les particules de fer sont séparées via un séparateur magnétique (taux de récupération supérieur ou égal à 85 %) et les résidus sont utilisés pour produire des briques non brûlées ou des matériaux de remplissage pour plate-forme routière, réalisant ainsi une « réduction + utilisation des ressources » des scories d'acier.

 Recyclage des déchets de briques des fours à ciment : il broie les déchets de briques réfractaires des fours à ciment (degré de dureté Mohs 7) jusqu'à 5-30 mm, qui sont ensuite réutilisés comme matériaux auxiliaires pour la farine crue de ciment et mélangés à nouveau dans le four. Cela remplace une partie des minerais naturels, réduit les coûts de production du ciment et réduit la quantité de déchets solides envoyés dans les décharges.

Sélection des matériaux

I. Industrie minière : minerais moyennement à très-durs (après concassage primaire)

Matériaux de minerai métallique

Minerai de fer, minerai de cuivre, minerai d'or, minerai de manganèse, minerai de plomb-minerai de zinc (degré de dureté Mohs 5-7 ; taille des particules après concassage primaire : 50-200 mm ; après concassage, ils doivent répondre à l'exigence « d'alimentation à grains fins » pour le traitement des minéraux, par exemple 10-50 mm).

Caractéristiques : Haute ténacité et résistance à l’usure. Un « concassage laminé » est nécessaire pour réduire le sur-concassage et améliorer le taux de récupération du traitement des minéraux.

Minerais non-métalliques

Type de dureté élevée- :Granite, basalte, quartzite, diabase (degré de dureté Mohs 6-8 ; taille des particules après concassage primaire : 30-300 mm ; après concassage, ils sont utilisés comme matières premières pour la fabrication de sable ou de granulats grossiers de haute qualité, par exemple 5-30 mm).

Type de dureté moyenne- :Calcaire, dolomite, marbre (degré de dureté Mohs 3-5 ; granulométrie après concassage primaire : 50-250 mm ; après concassage, ils sont utilisés comme granulats de béton ou comme matériaux auxiliaires pour les matériaux de construction).

II. Secteur de recyclage à haute valeur-pour les déchets de construction et de démolition : Déchets de construction et de démolition moyennement-durs (après concassage primaire)

Déchets de fondations dures

Déchets de blocs de béton après concassage primaire (murs de bâtiments démolis, dalles de plancher, fondations sur pieux ; granulométrie : 20-150 mm ; degré de dureté Mohs : 3-6). Après concassage, ils deviennent des granulats recyclés de 5 à 25 mm, utilisés dans le béton recyclé C30-C50.

Déchets de briques mélangées-béton après concassage primaire (mélange de briques et de béton ; granulométrie : 30-200 mm ; degré de dureté Mohs : 3-5). Après concassage, il devient des granulats de 3 à 10 mm, utilisés dans la production de briques perméables.

Matériaux de déchets de pierre

Déchets de granit et de marbre (taille des particules après concassage primaire : 50-100 mm ; degré de dureté Mohs : 6-7). Après concassage, ils sont utilisés comme granulats pour la fabrication de matériaux de construction décoratifs haut de gamme.

Déchets de couches de base en macadam stabilisé au ciment- (taille des particules après concassage primaire : 30-150 mm ; degré de dureté Mohs : 4-6). Après concassage, il est réutilisé comme enduit de chaussée ou comme granulat de béton.

III. Secteur de l'ingénierie des infrastructures : matériaux moyennement à très durs provenant de sources locales (après concassage primaire)

Roches pour fondation/chaussée

Basalte et diabase issus de dynamitages en montagne (degré de dureté Mohs 7-8 ; taille des particules après concassage primaire : 30-250 mm). Après concassage, ils deviennent des granulats de 5 à 20 mm, qui sont utilisés dans la couche supérieure des revêtements d'asphalte des autoroutes ou dans le béton des dalles des voies ferrées à grande vitesse.

Galets de rivière (granulométrie : 50-200 mm ; degré de dureté Mohs 6-7). Après concassage, elles sont utilisées comme pierres de protection des pentes pour les barrages de retenue d'eau ou comme granulats de béton.

Déchets de projets existants

Déchets de blocs de béton bitumineux et de matériaux de broyage de chaussée en ciment (taille des particules après concassage primaire : 50-150 mm ; degré de dureté Mohs 4-6). Après concassage, ils sont réutilisés pour le remplissage du sol de fondation ou pour des mélanges d'asphalte recyclés.

Roche altérée provenant de montagnes (taille des particules après concassage primaire : 50-300 mm ; degré de dureté Mohs 3-5). Après concassage, il est utilisé comme matériau de remplissage pour les autoroutes ordinaires.

IV. Secteur d'utilisation des ressources des déchets solides industriels : Déchets solides grumeleux de haute -dureté (après concassage primaire)

Déchets solides métallurgiques

Scories d'acier provenant d'aciéries et d'aciéries (taille des particules d'une seule pièce : 50-200 mm ; degré de dureté Mohs : 6-7). Après concassage, il devient un matériau de 10 à 50 mm, utilisé pour la séparation magnétique afin d'extraire les particules de fer, et les résidus sont utilisés pour produire des briques non brûlées.

Scories de métaux non-ferreux (scories de cuivre, scories de plomb-zinc ; degré de dureté Mohs : 5-6 ; taille des particules après concassage primaire : 50-150 mm). Après concassage, il est utilisé comme matériau auxiliaire pour les fondations routières ou comme matière première mélangée pour la production de sable.

Déchets solides de matériaux de construction

Déchets de briques réfractaires provenant de fours à ciment et de déchets de briques de revêtement de fours provenant d'usines de céramique (degré de dureté Mohs : 7 ; taille des particules après concassage primaire : 30-100 mm). Après concassage, ils sont réutilisés comme matière auxiliaire pour la farine crue de ciment.

Morceaux de verre brisé provenant d'usines de verre (degré de dureté Mohs : 6 ; taille des particules après concassage primaire : 50-120 mm). Après broyage, ils sont utilisés comme matière première recyclée pour la production de verre ou comme matériau de remplissage pour les matériaux de construction.

Note:

Les matériaux qui doivent être évités comprennent : les matériaux à haute viscosité-(par exemple, argile humide, limon), les matériaux trop mous et cohésifs (par exemple, gypse, talc) et les matériaux pulvérulents/à grains fins-(taille des particules < 50 mm, pas besoin de broyage moyen ou fin). De tels matériaux sont susceptibles de provoquer un colmatage de l'équipement ou un écrasement excessif, ce qui empêche le concasseur à cône d'exercer son avantage en matière d'« optimisation de la forme des particules ».

Spécifications de l'équipement